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什么是来料检验？来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做质量确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对质量进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。
IQC（Incoming Quality Control)来料检验，是一家公司的产品在生产前的第一个控制质量的关卡，如果把不合格的物料放到生产过程中，则会导致生产或最终产品的不合格，造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的质量，还影响到各种直接或间接成本。所以控制来料的质量，等于控制了外部输入到公司的质量就减少了大半。可见，来料质量控制的巨大作用。
以下，我以服务过的制造业举实例，给大家描述一遍，这个来料检验的控制全过程：
以下，我以服务过的制造业举实例，给大家描述一遍，这个来料检验的控制全过程：
一、来料检验的目的：对供应商提供的物料进行检验和测试，保证进仓物料符合客户和本公司质量规定的要求。
二、适用哪些范围？
适用于供应商提供的物料及外协加工件的检验和测试。
三、哪些部门负责哪些职责？
★PMC部货仓负责物料的点收、保管及办理不合格物料的退货工作。
★采购部负责将来料的不合格情况通报给供应商并要求供应商进行改善措施。
★品管部IQC负责物料的检验、测试。
★工程部负责物料的图纸及技术要求的确定发行。
四、具体的控制过程（附流程图）
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★物料验收：物料进公司后，PMC材料仓库管理员依据采购单资料对材料的标识、型号、规格、数量进行点收。如为免检产品则经点收后直接入库；如为需检验之材料，将其移至待检区。
※物料放入待检区后，由仓管员以供应商《送货单》或《来料报查表》的形式通知品管IQC检验，相应的IQC人员按报查的物料进行验货。
★品管部IQC检验
※IQC接到《送货单》或来料报查表后，按IQC相应的检验标准、《AQL抽样检验标准》（来料检验采用AQL水准为CRI=0，MAJ=1.0，MIN=2.5）、样板、工程图纸等进行来料检验工作并做好检验记录，检验结果应填入来料检验报告中。
※如果来料为第一次所送物料，应先从工程部获取相应的工程图纸等相关资料，然后带相应的检验工具到验货区检验。
※如果所有项目：包括外观、尺寸、装配、性能等，检验合格后，填写来料检验报告，由品管主管签批后，在相应物料上贴绿色合格，由仓库人员安排入库。
※若检验后不合格，详细记录不合格现象及不合格率，贴上红色不合格标签，填写相应的来料检查报告及来料品质异常反馈单交品管主管签批，签批结果有以下情况：①特采 ②退货，若判为特采，IQC则在物料上贴黄色特采标识，若判为退货则贴红色不合格标识。具体请参见《不合格品控制程序》。（附三份具体物料的检验标准，供参考！）
★紧急放行物料的控制
※如因生产紧急，来料来不及检验而需放行时，在可追回的情况下，由生产部填写紧急放行申请单交品管部主管审批后，执行紧急放行。批准后的紧急放行申请单应分发PMC部、采购部、品管部、使用部门等有关部门。
※IQC留取规定数量的样品进行检查，如发现不合格时，品管部主管在来料检查报告上作出判定。IQC应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理，对于尚未使用的，从使用部门收回做相应处理；对于已制成品或半成品，由生产部进行全检。
★复检
※对于超出检验有效期（检验有效期为六个月）的物料，由材料仓管员通知品管部复检，合格后并加贴新的检验标识。
※查本公司生产退料、报废物料及客户退货的物料按《AQL抽样标准》检查。
※对于生产部挑选使用后挑选出的不良物料，在接到生产部的退料通知单
后于二个工作天内查验，查生产部退料原因属实后，在退料通知单详述不
良现象，品管部主管签批后给采购部，由采购部发送给供应商，IQC在不良品上
贴上红色不合格标签。
※对于生产部生产而损坏的物料，自接到生产部门的通知起二个工作天内查验。
确属生产损坏，在物料报废申请单详述原因，由品管部主管复核签批，IQC
贴报废标签。
※对于客户退回的物料处理办法参见《客户投诉与退货处理程序》。
★IQC将来料检查报告分发至仓库，仓库将合格、特采的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做不合格处理的物料，应放置于不合格退货区由采购部与供应商协商退货事宜。
★品管部因检验能力无法检验的物料，品管部可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证。
★IQC将每次来料的质量情况进记录在供应商每月供货质量记录表上，每月月初对上月进料情况进行统计，做成供应商来料批次合格率统计图供相关部门人员进行数据分析。
五、支持性文件：《AQL抽样标准》、《不合格品控制程序》、《客户投诉与退货控制程序》
六、记录：来料检验报告、紧急放行申请单、来料品质异常反馈单、 供应商每月供货质量记录、供应商来料批次合格率统计图
